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在汽车配件、医疗器械、3C等依赖铝铸件的行业，去毛刺工序长期面临“低效瓶颈”与“品质担忧”的双重挑战。据行业调研数据显示，传统铝铸件去毛刺环节中，人工打磨废品率较高，且面临招工难、管理成本上升的现实压力；即便采用普通自动化设备，也因位置识别模糊、力值调节缺失导致母材损伤率维持在8%–12%，同时换产调试耗时长，难以适应多规格、小批量的生产需求。
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在制造业持续发展的背景下，去毛刺作为金属加工后处理的重要环节，正在迎来新的发展机遇。随着工业技术水平的不断提升，传统以人工作业为主的去毛刺方式已经难以完全适应现代制造业对生产效率和产品质量的要求。南京新控依托在工业机器人领域的技术积累，将智能去毛刺机器人技术深入应用于精密制造领域，为行业进步提供新的思路。
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在制造业自动化升级背景下，铝铸件去毛刺逐渐成为影响产品质量与产线稳定性的关键工序。随着新能源汽车、装备制造等行业对铝合金结构件精度要求不断提升，传统人工去毛刺在效率、稳定性与一致性方面的局限愈发明显，铝铸件去毛刺机器人的应用需求持续增长。
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在装备制造与汽车工业等领域，焊缝打磨长期面临着形态复杂多变、粉尘污染严重以及非标定制化需求突出的主要痛点。传统人工打磨不仅一致性差、废品率高，更伴随着招工难与绿色低碳压力；而普通自动化设备又难以灵活适配小批量、多规格的生产节奏。
针对这一行业困境，深耕细分领域的南京新控智能机器科技有限公司，以 FSG 全自动打磨系统为关键支撑，推出了焊缝打磨专属智能解决方案。在 FSG 软件平台的深度驱动下，融合 AI 力控、三维视觉与工艺大模型，实现了从精细识别、自适应路径规划到闭环参数优化的全流程智能调控。不仅在精度、柔性与一致性上明显超越传统方式，更能轻松应对多种材质、不同尺寸的工件加工，在提升良率、降低能耗的同时，真正帮助制造企业实现高水准、绿色与智能化的生产转型。
在制造业持续发展的背景下，焊缝打磨作为焊接生产过程中的重要环节，正在迎来新的发展机遇。随着工业技术水平的不断提升，传统以人工作业为主的焊缝打磨方式已经难以完全适应现代制造业对生产效率和产品质量的要求。南京新控依托在工业机器人领域的技术积累，将智能打磨机器人技术深入应用于焊缝打磨领域，为行业进步提供新的思路。
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