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随着汽车新能源、工程机械、通用机电等产业的迅速发展，铝铸件因轻量化、易成型、耐腐蚀等优势，应用规模持续扩大。作为铸件后处理的关键工序，铝铸件去毛刺、飞边清理与焊缝打磨的加工质量、生产效率，直接影响产品交付品质与交付周期。传统依赖人工的作业模式，正面临工艺一致性差、人力成本高企、作业环境恶劣等多重挑战，智能化升级已成为行业共识。
作为深耕智能打磨领域的国产关键厂商，南京新控（ThinkMotion）聚焦铝铸件去毛刺细分场景痛点，以自研打磨机器人整机与FSG全自动打磨系统为关键，构建智能化解决方案，助力铸件制造企业化解后处理工序瓶颈，实现生产效率、产品品质与运营效益的综合提升。
在金属加工、汽车零部件、工程机械、船舶制造等行业中，焊接是连接结构件的强调工艺。然而，焊接完成后留下的焊缝余高、飞溅、氧化皮等问题，直接影响工件外观与装配精度。传统人工打磨效率低、一致性差，且粉尘环境对工人身体构成威胁。更棘手的是，许多企业在尝试引入自动化打磨时，常常遇到一系列难题：焊缝位置偏移导致轨迹反复调整、不同批次工件一致性差造成过磨或漏磨、工艺参数依赖经验难以固化、设备故障后缺乏及时技术支持。这些“自动化打磨难题”使得不少企业买回设备却无法稳定生产。南京新控（ThinkMotion）推出的打磨机器人系列，依托自主研发的FSG全自动打磨系统，提供从焊缝视觉无痕到落地无忧的完整解决方案，系统化应对上述难题。
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在铸造生产中，一件铸件从取出毛坯到交付可装配的成品，中间经历的并非单一的“打磨”动作，而是一系列具有明确先后顺序和逻辑关系的工序过渡。这些过渡包括：毛坯状态识别、浇口残余去除、分型面飞边清理、披缝磨削、棱边倒角、表面平顺化以及尺寸验证。每一道工序的完成质量，都直接影响后续机器加工的位置确定精度和产品的装配性能。
传统铸造厂往往将这些工作笼统地称为“打磨”，交由工人手持气动工具一次性处理。然而，随着铸件结构日趋复杂、客户对表面质量要求不断提高，以及劳动力结构发生变化，这种粗放的后处理方式越来越难以满足稳定生产的要求。南京新控推出的铸件系列打磨机器人解决方案，正是针对这一现状，从“工序过渡”的本质出发，对铸件毛坯到成品的每一段过程进行了系统性的应用解析。
当“人工智能+”从行业热词上升为整体战略方向，制造企业面临的已经不是“要不要加”的选择题，而是一道必须回答、且必须回答好的必答题。尤其是在打磨抛光这道传统工艺难题面前——高污染、较大强度、高技能依赖、低自动化——谁能用AI真正重构打磨工艺，谁就能为整个制造业的智能化转型写下可供参照的标准答案。南京新控（ThinkMotion）给出了答案。它不是对传统设备的修补，而是一套从感知、决策到执行、自进化的完整智能打磨系统。
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在工业打磨领域，铝铸件去毛刺一直是制约生产效率与产品质量的重要环节。传统打磨设备普遍存在场景适配窄、智能化不足、人工依赖度高、超规格工件加工难等痛点 —— 面对铸件公差波动、异形结构盲区、多品种小批量换型等复杂工况，往往陷入调试周期长、良率不稳定、用工成本攀升的困境。作为深耕工业打磨赛道的源头厂家，南京新控（ThinkMotion）依托多年技术沉淀，推出铝铸件去毛刺系列打磨机器人，以四大关键技术为关键引擎，联动 FSG 全自动打磨系统，为钣金、铸件、超规格部件等多场景提供智能解决方案，推动自动化打磨从 “单一适配” 迈向 “全域覆盖”。
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