在制造业智能化持续推进的背景下，焊缝打磨作为焊接后处理的重要工序，正成为工业自动化升级中的关键环节。焊缝形态复杂、作业环境恶劣、质量一致性要求高，使得传统以人工为主的焊缝打磨方式，已难以满足当前制造业对效率、稳定性与品质可控性的多重要求。

围绕焊缝处理这一核心痛点，南京新控将多年工业现场经验与智能打磨机器人技术深度融合，持续推进焊缝打磨机器人在真实生产场景中的落地应用，推动焊缝打磨从“依赖人工经验”向“数据驱动、系统化、智能化”转变。

行业现状：焊缝打磨机器人需求持续释放

在实际制造过程中，不同行业、不同工件的焊缝在高度、宽度、余高和飞溅形态上均存在显著差异。以工程机械、钣金结构件为例，同一条产线上的焊缝余高波动往往可达 ±1.5 mm 以上，这对焊缝打磨机器人的感知精度与控制能力提出了更高要求。

传统自动化打磨设备多依赖固定程序或示教轨迹，面对焊缝尺寸波动、工件装夹误差时适应性不足，导致焊缝打磨不均、返修率上升，制约了焊缝打磨机器人的应用深度。

与此同时，焊缝打磨作业长期面临劳动强度大、金属粉尘浓度高、熟练技工培养周期长等现实问题。行业调研数据显示，焊缝打磨岗位人工流失率普遍高于 20%，人工成本持续上升。在稳定交付和质量可控成为核心竞争力的背景下，具备自适应能力的焊缝打磨机器人需求正持续释放。

南京新控解决方案：让打磨机器人真正“理解焊缝”

针对焊缝差异化显著、工况复杂的应用特点，南京新控智能构建了以 FSG 全自动打磨系统（Full Self Grinding） 为核心的焊缝打磨机器人解决方案。

该方案通过 三维视觉识别 + 自研力控系统 的协同，使焊缝打磨机器人在作业前即可获取焊缝的真实空间形态数据，并在焊缝打磨过程中，根据实时反馈对打磨路径和接触力进行动态修正。

在实际应用中，南京新控焊缝打磨机器人可将焊缝定位误差控制在 ±0.01 mm 以内，在焊缝余高波动较大的情况下，仍能保持稳定一致的打磨效果。相较于传统“固定轨迹”的自动化方式，该方案更贴近真实生产需求，显著提升了焊缝打磨机器人的适用范围。

核心技术：支撑焊缝打磨机器人稳定运行

◦ 三维视觉感知系统

南京新控为焊缝打磨机器人配置高精度三维视觉感知系统，可对焊缝轮廓、焊疤及飞溅区域进行快速扫描与建模，为打磨机器人生成可靠的路径规划数据基础。即使面对圆弧焊缝、交错焊缝等复杂形态，也能实现稳定识别。

◦ 自研力控系统

通过对打磨过程中的接触力进行实时监测与调节，南京新控焊缝打磨机器人可根据不同材质焊缝（碳钢、不锈钢、铝合金等）自动匹配力控参数，避免过磨或欠磨问题，使焊缝表面一致性提升 20% 以上。

◦ 焊缝工艺参数库

依托长期焊缝打磨项目积累，南京新控建立了覆盖多行业、多材质、多焊缝形式的焊缝打磨工艺参数库，可实现参数快速调用与复制，大幅缩短焊缝打磨机器人在新项目中的调试周期。

应用实践：焊缝打磨机器人走向规模化应用

在工程机械、钣金结构件等典型应用场景中，南京新控焊缝打磨机器人已实现长期稳定运行。通过精细化路径规划与动态力控调节，在保证焊缝外观质量的同时，单件焊缝打磨时间平均缩短 30%–40%，整体合格率显著提升。

同时，南京新控在焊缝打磨机器人工作站中集成粉尘收集与处理方案，粉尘捕集效率可达 90% 以上，有效改善焊缝打磨作业环境，帮助制造企业在提升自动化水平的同时，满足环保与职业健康管理要求。

结语：以打磨机器人重构焊缝处理方式

焊缝打磨机器人的价值，不仅在于替代人工，更在于推动焊缝处理方式的系统性升级。南京新控通过持续的技术创新，正在以智能打磨机器人为核心，重构焊缝打磨的工艺逻辑与生产模式。

未来，南京新控将继续深耕焊缝打磨与打磨机器人技术，持续完善焊缝打磨机器人解决方案，在保障质量稳定性的同时，助力制造企业实现更高效率、更低成本与更可持续的发展路径。